{"id":201,"date":"2017-05-19T09:00:50","date_gmt":"2017-05-19T09:00:50","guid":{"rendered":"http:\/\/leanked.com\/blog\/?p=201"},"modified":"2021-10-13T16:53:37","modified_gmt":"2021-10-13T15:53:37","slug":"os-7-desperdicios-de-taiichi-ohno","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/leanked.com\/blog\/os-7-desperdicios-de-taiichi-ohno\/","title":{"rendered":"Os 7 Desperd\u00edcios de Taiichi Ohno"},"content":{"rendered":"

\"lean\"Numa abordagem mais intrusiva, existem t\u00e9cnicas e ferramentas que nos permitem identificar e caracterizar os desperd\u00edcios de uma organiza\u00e7\u00e3o. Vamos utilizar a classifica\u00e7\u00e3o dos 7 Desperd\u00edcios de Taiichi Ohno<\/strong>:<\/p>\n

    \n
  1. Sobreprodu\u00e7\u00e3o<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

    O excesso de produ\u00e7\u00e3o \u00e9 dos piores desperd\u00edcios que pode existir numa f\u00e1brica. Este desperd\u00edcio implica a produ\u00e7\u00e3o de produtos n\u00e3o requeridos por um cliente, o que significa cria\u00e7\u00e3o de\u00a0stock<\/em>\u00a0e custos de produ\u00e7\u00e3o desnecess\u00e1rios.<\/p>\n

      \n
    1. Tempos de espera<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

      Este desperd\u00edcio \u00e9 de f\u00e1cil identifica\u00e7\u00e3o. Consiste no tempo em que os recursos (pessoas ou equipamentos) t\u00eam de esperar para trabalhar\/produzir.<\/p>\n

      Os tempos de espera podem ser causados por v\u00e1rios motivos, como por exemplo, avarias\u00a0ou desnivelamento das opera\u00e7\u00f5es.<\/p>\n

      Para combater estes problemas \u00e9 preciso trabalhar no processo, de forma a balancear da melhor maneira os recursos e as opera\u00e7\u00f5es.<\/p>\n

        \n
      1. Transporte<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

        Este desperd\u00edcio refere-se a qualquer tipo de desloca\u00e7\u00e3o de materiais de um s\u00edtio para outro. Isto \u00e9 um desperd\u00edcio para a f\u00e1brica porque o transporte n\u00e3o cria valor para o cliente.<\/p>\n

        Caso o transporte seja realmente necess\u00e1rio, ou seja, n\u00e3o exista a possibilidade de alterar o layout<\/em>, devem tomar-se algumas medidas que melhorem este processo. Um exemplo de uma medida seria tornar a opera\u00e7\u00e3o mais fluida, optando por um sistema pull<\/em>.<\/p>\n

          \n
        1. Desperd\u00edcios de processo<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

          Os desperd\u00edcios de processo s\u00e3o atividades realizadas, mas que n\u00e3o s\u00e3o necess\u00e1rias, resultando normalmente da falta de m\u00e9todo de produ\u00e7\u00e3o. Para reduzir estes desperd\u00edcios, os processos devem ser bem definidos, sem atividades desnecess\u00e1rias e uniformizados em toda a f\u00e1brica.<\/p>\n

            \n
          1. Cria\u00e7\u00e3o de stock<\/em><\/strong><\/li>\n<\/ol>\n

            Os stocks<\/em> representam um grande problema para uma f\u00e1brica: s\u00e3o materiais retidos por tempo indeterminado que ocupam espa\u00e7o.<\/p>\n

            Os stocks<\/em> podem ser causados por:<\/p>\n