Os 7 Desperdícios de Taiichi Ohno
Numa abordagem mais intrusiva, existem técnicas e ferramentas que nos permitem identificar e caracterizar os desperdícios de uma organização. Vamos utilizar a classificação dos 7 Desperdícios de Taiichi Ohno:
- Sobreprodução
O excesso de produção é dos piores desperdícios que pode existir numa fábrica. Este desperdício implica a produção de produtos não requeridos por um cliente, o que significa criação de stock e custos de produção desnecessários.
- Tempos de espera
Este desperdício é de fácil identificação. Consiste no tempo em que os recursos (pessoas ou equipamentos) têm de esperar para trabalhar/produzir.
Os tempos de espera podem ser causados por vários motivos, como por exemplo, avarias ou desnivelamento das operações.
Para combater estes problemas é preciso trabalhar no processo, de forma a balancear da melhor maneira os recursos e as operações.
- Transporte
Este desperdício refere-se a qualquer tipo de deslocação de materiais de um sítio para outro. Isto é um desperdício para a fábrica porque o transporte não cria valor para o cliente.
Caso o transporte seja realmente necessário, ou seja, não exista a possibilidade de alterar o layout, devem tomar-se algumas medidas que melhorem este processo. Um exemplo de uma medida seria tornar a operação mais fluida, optando por um sistema pull.
- Desperdícios de processo
Os desperdícios de processo são atividades realizadas, mas que não são necessárias, resultando normalmente da falta de método de produção. Para reduzir estes desperdícios, os processos devem ser bem definidos, sem atividades desnecessárias e uniformizados em toda a fábrica.
- Criação de stock
Os stocks representam um grande problema para uma fábrica: são materiais retidos por tempo indeterminado que ocupam espaço.
Os stocks podem ser causados por:
- Existência de recursos gargalo;
- Antecipação da produção;
- Problemas de qualidade;
- Tempos de processamento diferentes, em distintos postos de trabalho.
Uma maneira simples de eliminar/reduzir stocks passa por:
- Nivelar a produção, fazendo o balanceamento dos recursos;
- Optar por um sistema pull;
- Definir um processo de mudança de ferramentas mais rápido.
- Trabalho desnecessário
Os movimentos realizados por um operador que não são necessários para cumprir uma tarefa, são trabalho desnecessário.
As causas mais comuns deste problema são:
- Um layout incorreto do posto de trabalho;
- Falta de motivação dos operadores;
- Falta de conhecimento dos operadores do procedimento correto.
Para eliminar o trabalho desnecessário deve apostar-se na formação e motivação dos operadores e, se necessário, alterar o posto de trabalho.
- Defeitos
Os defeitos podem implicar retrabalho ou, numa situação mais extrema, podem implicar a perda da matéria-prima, resultando em qualquer um dos casos em custos para a organização, podendo até causar maiores danos com impacto nos clientes.
Deste modo é preciso trabalhar para garantir que os defeitos sejam improváveis de acontecer, tendo, para tal, de promover a criação de vários pontos de controlo de qualidade ao logo do processo produtivo.
Refira-se que, para se reduzir o número de defeitos não basta encontrá-los, é preciso descobrir a causa do problema e resolvê-lo.
Patrícia Ramos
Consultora Leanked
