Leanked . Consultoria em Operações

Jidoka na indústria

jidokaJidoka, (ou autonomação), é uma palavra de origem Japonesa que, em contexto Lean Manufacturing”, significa automação inteligente ou automação com toque humano, isto é, dotar as máquinas de inteligência humana. É uma das ferramentas chave na implementação de um projeto Lean, e que, em conjunto com o Just in Time, constituem os dois pilares do Toyota Production System.

O Jidoka capacita as pessoas e as máquinas a pararem imediatamente o trabalho aquando da ocorrência de alguma anormalidade, funcionando então, simultaneamente como uma ferramenta de autocontrolo de qualidade. Isto permite que os erros ou defeitos sejam imediatamente detetados e possam ser imediatamente resolvidos, idealmente dentro do takt time, evitando assim a paragem de toda a produção.

O conceito Jidoka foi criado por Sakichi Toyoda quando este desenvolveu um tear com a capacidade de interromper automaticamente o seu funcionamento quando um fio se partia. Toyoda tinha verificado que os teares continuavam a trabalhar mesmo após o fio se ter partido, e que, só terminavam após todo o processo estar concluído, o que originava muito desperdício em tecido defeituoso. Este facto obrigava então que cada máquina, apesar de “automática”, tivesse que ter um operador dedicado que a parasse no caso de ocorrer algum problema (o fio partir). A implementação do Jidoka, permitiu então que apenas uma pessoa pudesse supervisionar várias máquinas, reduzindo substancialmente os custos de produção.

A este conceito, está normalmente associado a utilização de andons, ou seja, de alertas visuais que sinalizam a ocorrência de problemas nas máquinas, processos, ou linhas de produção.

É necessário referir também que Jidoka e Poke Yoke, são ferramentas diferentes, embora muitas vezes confundidas. Jidoka visa detetar/alertar, e procurar solucionar um problema que já ocorreu ao contrário do Poke Yoke que é uma ferramenta que visa prevenir a ocorrência de problemas.

A implementação da ferramenta Jidoka contribui então para a redução/eliminação de desperdícios, para o aumento da produtividade e da qualidade dos produtos, prevenindo a produção de produtos defeituosos. Para além disso, permite fazer uma análise detalhada dos problemas de modo a assegurar que os mesmos não se repitam.

Esquematizando em 4 passos:

Enquanto os passos 1 e 2, com a crescente automação industrial, podem ser facilmente realizados pela própria máquina, os passos 3 e 4 requerem a intervenção de pessoas especializadas, que utilizam frequentemente ferramentas de resolução de problemas como os 5 Porquês ou o diagrama de Ishikawa para a determinação das causas raiz dos mesmos.

Henrique Marçal
Consultor Leanked